为贯彻落实工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、市场监管总局《关于开展2022年度智能制造试点示范行动的通知》（工信厅联通装函〔2022〕248号），详见附件1，现启动国家级2022年度智能制造试点示范行动申报工作，具体通知如下：
（一）申报主体为在上海市行政区域内注册，具有独立法人资格（石油石化、有色金属等有行业特殊情况的，允许法人的分支机构申报），近三年经济效益较好且信用记录良好的企业。已经承担智能制造示范工厂揭榜任务的主体不再重复申报。
（二）申报主体的智能制造水平应处于国内领先地位，具有较强的示范引领作用，使用的关键技术装备、工业软件须安全可控，解决方案须无知识产权纠纷。
（三）示范工厂申报主体应当通过智能制造数据资源公共服务平台（）或智能制造评估评价公共服务平台（）开展智能制造能力成熟度自评估，需达到国家标准GB/T 39116-2020《智能制造能力成熟度模型》二级及以上或满足相关行业智能制造指导性文件要求。
（五）申报材料中，示范工厂需详细描写建设场景，重点突出、言简意赅、逻辑严密，能从实施方法、实施要素等方面提供借鉴、引导创新，具有较强的可读性，不含涉及国家秘密、商业秘密等内容。每个场景描述控制在3000字以内，可配图说明。
（一）申报主体应通过智能制造数据资源公共服务平台（）进行线上申报，纸质版材料应与网上填报内容一致。申报材料参考《智能制造典型场景参考指引》（附件2）和《智能制造示范工厂揭榜任务》（附件3）编写。申报主体须于2022年10月21日前完成线上申报，并对申报内容真实性负责。
（二）各区域主管部门负责组织对本地区申报项目进行推荐。推荐单位应于2022年10月24日前按推荐项目优先顺序填写推荐汇总表，将纸质版申报书（附件4）、推荐汇总表（附件5）各1份，报送上海市经信委智能制造推进处。
（三）各区推荐的优秀场景和示范工厂申报主体分别不超过20个和5个。各管委会推荐的优秀场景和示范工厂申报主体不超过10个和5个。在沪央企通过所在地推荐。推荐工作应遵循政府引导、企业自愿原则，优先推荐基础条件好、成长性好、示范性强的项目，并充分考虑行业覆盖面。
“十三五”期间，工业和信息化部、国家发展改革委、财政部、市场监管总局等部门持续推进智能制造发展，先后遴选智能制造试点示范项目305个，推动建设了一批智能化示范工厂，催生了网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式新业态，在重点区域形成独具特色的智能制造发展路径，极大调动地方、行业和企业实施智能制造的积极性，智能制造取得长足进步。
“十四五”时期，新一轮科技和产业变革深入发展，新一代信息技术与制造业深度融合，数字产业化和产业数字化进程加快，智能制造由理念普及、试点示范进入深入应用、全面推广的新阶段，已经成为推动制造业高质量发展的强劲动力。面对不断升级的智能制造发展需求，有必要以典型场景为基本要素，通过揭榜挂帅等方式推动示范工厂建设，探索智能制造最佳实践的标准化、模块化、精准化的推广路径，提升产业链供应链韧性和区域制造业水平，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变，全面推进制造业数字化转型、网络化协同、智能化变革，促进工业低碳转型发展，加快推动制造强国建设。
坚持立足国情、系统推进、分类遴选、动态调整的原则，以揭榜挂帅方式建设细分行业智能制造示范工厂，凝练总结一批具备较高技术水平和推广应用价值的智能制造优秀场景，带动突破一批关键技术、装备、软件、标准和解决方案，探索形成具有行业特色的智能转型升级路径。
（一）智能制造优秀场景。依托工厂或车间，面向单个或多个制造环节提炼关键需求，遴选一批可复制、可推广的智能制造优秀场景，围绕技术、装备、工艺、软件等要素打造智能制造单元级解决方案。
（二）智能制造示范工厂。聚焦原材料、装备制造、消费品、电子信息等领域的细分行业，围绕设计、生产、管理、服务等制造全流程，以揭榜挂帅方式建设一批达到国际先进水平的示范工厂，大幅提升应用成效。
（一）遴选梳理智能制造典型场景。总结“十三五”时期实践经验，探索“十四五”时期实施路径，通过案例征集、智能制造创新大赛等，梳理一批智能制造新模式新业态、凝练一批智能制造典型场景，为示范工厂建设提供参考指引。
（二）确定智能制造示范工厂揭榜任务。结合我国智能制造发展现状和未来趋势，围绕原材料、装备制造、消费品、电子信息等领域的细分行业，结合行业特点，明确智能制造示范工厂揭榜挂帅任务，制定年度计划。
（三）开展智能制造试点示范行动。鼓励地方工业和信息化、发展改革、财政、市场监管等主管部门联合推进省级智能制造示范工厂建设工作，并推荐成效显著、示范作用突出、成长性好的项目揭榜国家级智能制造示范工厂建设任务。工业和信息化部、国家发展改革委联合财政部、市场监管总局组织遴选并公布智能制造优秀场景名单和智能制造示范工厂揭榜单位名单，待示范工厂揭榜单位完成揭榜任务后（揭榜名单公布之日起不超过2年），组织开展成效评估，择优发布智能制造示范工厂名单。
（四）推广智能制造试点示范优秀成果。各单位需总结提炼智能制造示范工厂典型场景、实施经验和建设成效。鼓励各地方召开面向行业、区域的智能制造现场会，组织智能制造示范工厂深度行、系统解决方案供应商进园区和企业家对话等活动，编制优秀案例集。鼓励有条件的地方在示范工厂培育基础上创建智能制造先行区。
（五）实施动态管理。智能制造示范工厂有效期为3年（自示范工厂名单发布起），按照“动态调整”原则，定期开展复评。复评不通过的取消示范工厂称号。相关单位应定期提交项目实施进展情况。
（一）加强组织领导。工业和信息化部、国家发展改革委会同财政部、市场监管总局做好试点示范项目的统筹协调、组织实施和评估管理等工作。充分发挥国家制造强国建设战略咨询委员会智能制造专家委员会作用，加强智能制造前瞻性、战略性问题研究。省级工业和信息化、发展改革、财政、市场监管主管部门做好试点示范项目的落地实施管理，加强对智能制造示范工厂的指导、支持和服务。
（二）强化政策协同。推动将符合条件的智能制造试点示范项目纳入重点研发计划、相关产业发展专项支持范围。推动国家相关产业基金、金融机构、社会资本和智能制造试点示范项目有效衔接。加强央地政策协同，鼓励地方出台配套政策，加大支持力度，引导各类社会资源聚集，形成系统推进工作格局。
（三）提升服务能力。发挥好智能制造数据资源公共服务平台作用，鼓励地方和行业积极接入公共服务平台，共同构建优势互补、协同发展的服务网络。加快重点标准的制修订与宣贯推广，加快构建一批以国家标准为核心的“标准群”，推动形成试点示范与标准应用试点互促共进的工作格局。加快系统解决方案供应商培育，推动规范发展，引导提供专业化、高水平、一站式的集成服务。
（四）加强总结宣传。各地方、相关行业组织、有关企业要强化试点示范项目经验总结，分行业、分区域开展系列宣传活动，构建度立体式宣传体系。利用世界智能制造大会、世界智能大会等平台，及时宣传智能制造优秀场景、新技术、新装备和新成效，树立行业、区域转型升级标杆。
智能制造场景是智能工厂的核心组成部分，是指面向制造过程各个环节，通过新一代信息技术、先进制造技术的深度融合，部署高档数控机床与工业机器人、增材制造装备、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备、行业成套装备等智能制造装备，集成相应的工艺、软件等，实现具备协同和自治特征、具有特定功能和实际价值的应用。根据“十三五”以来智能制造发展情况和企业实践，结合技术创新和融合应用发展趋势，凝练总结了16个环节45个智能制造典型场景，为智能工厂建设提供参考。
通过三维建模、系统仿真、设计优化，实现基于模型的工厂设计、交付和建设，提高建设效率和质量，降低成本。
1.工厂数字化设计。应用工厂三维设计与仿真软件，集成工厂信息模型、制造系统仿真、专家系统和AR/VR等技术，高效开展工厂规划、设计和仿真优化，实现数字化交付。
2.数字孪生工厂建设。应用建模仿真、多模型融合等技术，构建装备、产线、车间、工厂等不同层级的数字孪生系统，通过物理世界和虚拟空间的实时映射，实现基于模型的数字化运行和维护。
1.产品数字化研发与设计。应用设计软件和知识模型库，基于复杂建模、物性表征与分析、AR/VR、数字孪生等技术，搭建数字化协同设计环境，开展产品、配方等研发与设计。
2.虚拟试验与调试。面向产品功能、性能、可靠性、寿命等方面，通过虚拟仿真开展试验、调试，缩短研发周期，降低研发成本，提高产品质量。
3.数据驱动产品设计优化。打通产品设计、生产作业、售后服务等环节数据，结合人工智能、大数据等技术，探索创成式设计，持续迭代产品模型，驱动产品优化创新。
通过制造机理分析、工艺过程建模和虚拟制造验证，实现工艺设计数字化和工艺技术创新，提高工艺开发效率，保障可行性。
1.工艺数字化设计。应用工艺仿真软件和工艺知识库，基于机理、物性表征和数据分析技术，建立加工、检测、装配、物流等工艺模型，进行工艺全过程仿真，预测加工缺陷并改进工艺方案和参数。
2.可制造性设计。打通工艺设计、产品研发、生产作业等环节数据，开展产品制造全过程仿真，优化工艺方案和物料清单，改善工艺流程，降低制造与维护的复杂性及成本。
通过市场订单预测、产能平衡分析、生产计划制定和智能排产，开展订单驱动的计划排程，优化资源配置，提高生产效率。
1.生产计划优化。构建企业资源管理系统，应用约束理论、寻优算法和专家系统等技术，实现基于采购提前期、安全库存和市场需求的生产计划优化。
2.车间智能排产。应用计划排程系统，集成调度机理建模、寻优算法等技术，实现基于多约束和动态扰动条件下的车间排产优化。
3.资源动态配置。依托制造执行系统，集成大数据、运筹优化、专家系统等技术，开展基于资源匹配、绩效优化的精准派工，实现人力、设备、物料等制造资源的动态配置。
部署智能制造装备，通过精益生产管理、工艺过程控制优化、产线灵活配置、设备协同作业，实现智能化生产作业和精细化生产管控，提高生产效率，降低成本。
1.精益生产管理。应用六西格玛、5S管理和定置管理等精益工具和方法，开展相关信息化系统建设，实现基于数据驱动的人、机、料等精确管控，提高效率，消除浪费。
2.先进过程控制。部署智能制造装备，依托先进过程控制系统，融合工艺机理分析、多尺度物性表征和建模、实时优化和预测控制等技术，实现精准、实时和闭环的过程控制。
3.工艺动态优化。部署智能制造装备，搭建生产过程全流程一体化管控平台，应用工艺机理分析、多尺度物性表征和流程建模、机器学习等技术，动态优化调整工艺流程/参数。
4.产线柔性配置。部署智能制造装备，应用模块化、成组和产线重构等技术，搭建柔性可重构产线，根据订单、工况等变化实现产线的快速调整和按需配置，实现多种产品自动化混线.智能协同作业。部署智能制造装备，基于5G、TSN等新型网络技术建设生产现场设备控制系统，实现生产设备、物流装备、生产线等实时控制和高效协同作业。
部署智能检测装备等，通过智能在线检测、质量数据统计分析和全流程质量追溯，实现精细化质量管控，降低不合格品率，持续提升产品质量。
1.智能在线检测。部署智能检测装备，融合5G、机器视觉、缺陷机理分析、物性和成分分析等技。
